TMLCとは

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豊富な経験を基にした実行可能な提案で企業の原価低減を実現 私たちは過去に築き上げたノウハウの伝授を惜しまないスタッフの集合体です。目的に応じた指導・助言・教育により事業改善の手助けを安価にて行います。

効果の出せる生産・物流コンサルタントとは

机上で出した数値、方法により改善活動を行うと、管理側と現場で摩擦が生まれ、改善活動が滞ることがあります。
これは、現場を知らないコンサルタントが改善計画を立てるから。逆に、現場しか知らないコンサルタントでは全体に目を配った改善活動に不足が生じます。
改善活動を行う際には、管理側、現場双方で経験を持ち、実践で失敗と改善の繰り返しにより築き上げたノウハウ・過去の経験・知識を基に、実践可能な改善計画の立案をしなければなりません。
教科書活動ではなく、生きた助言・指導により、応用可能で変化に対応した改善活動を提案します。
現場に合わせた指導はもちろん、その後もフォロー活動を通じて効果の定着を図ると同時に、改善活動を引っ張っていける人材育成を行う。
それがTMLCの考える、効果を出せる生産・物流コンサルタントです。

TMLCの強み

生産・物流に関するあらゆるコンサルティング業務を行う 「トータルマネジメントロジスティクス」

弊社スタッフは、TPS実践活動及び関連企業を含み長年現地現物での多種多様な実務に従事した経験豊富なスタッフを中心に構成されています。輸配送業者、利用運送事業者で販売物流・調達物流・構内物流と実務経験スタッフは最適な活動ができる人材を派遣いたします。
口頭教育ではなく、実務現場でのアドバイス・個当たり原価削減を重視し、現状調査から調達・生産・販売の流れを分析し、それに基づいた助言をいたします。また、フォロー活動の進捗と定着化のための指導を実施します。(指導者は専門分野実務経験者)。
TPS活動を基本に、調達・生産・構内物流・販売物流・工場間物流などにおける改善活動・業務支援・人材教育の業務経験を積んでまいりました。私たちのノウハウが少しでも皆様のお役に立てば幸いです。

TMLCの指導方針 生産性向上に繋がる指導・助言 人材育成 原価見直し結果は必ず出す→経営安定への土台作りの手助け 過去・現状にとらわれず生産対応のベルトライン構築 ※取組経過・取組結果なき活動は無意味な活動であり、時間と費用の無駄遣い

改善活動の効果を出すために意識する4項目

1、考え込む前に行動に移せ

改善を実施していくと、必ず「壁」にぶち当たる。この時に「どうしよう」と考え込まず、BETTER追求の精神で、次から次へとアクションをとることを忘れてはならない。
改善案は質より量。代替案もどんどん出すべき。

2、目標は必達。全力でクリアせよ。

予想効果・チャレンジ、共に目標は「必達」であり。全力でクリアする必要がある。
仮に目標未達成だったとしても、全力でやったならば胸を張って効果発表ができる。

3、正味作業の向上は労働強化ではない。

正味作業の向上とは、現場に対して「手をもっと早く動かせ」ということではない。必要な作業・動作の間にある様々な無駄な動きや手待ちを解消することである。
ただし、手待ちが無くなったのを「労働強化」と言うのは、作業者の単なる甘えである。

4、原価や業績に寄与せよ。

改善をして「良かったな」「勉強になったな」ではダメ。
改善をした結果、原価低減や売上向上などコスト面での効果は絶対に必要。

目的・ねらいは何かを常に意識せよ。常識・慣例にとらわれず、常に新しい発想を。 時流に応じた理想を描き、その実現に向け最大の努力を。 BESTを追求して時間をかけるな。BETTERを追求しステップアップ。 改善に終わりはない。現状に満足するな。 部分最適ではなく常に全体最適の視点で。 代替案なき反対は賛成。できない理由はならべない。 抵抗はあって当たり前。簡単に屈するな。 言われてやるのは二流。自ら進んで動くのが一流。 推測で言うな。現地現物で実態を視認せよ。

ご相談だけでもお気軽にご連絡ください。 TEL:045-350-8001 FAX:045-350-8005

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コンサルタント事例

思うように改善が進まない

  1. 上司から活動結果の報告を責められる。
  2. 教育を受けたことを進めたのに結果が出ない。
  3. 自分たちの活動内容を報告すると、上層部から進め方の方向を変更され、現場がついてこない。
TMLCの一言
*上層部の思い込みを社員が推進しなければならない会社は多々見られ、その場合、大きな改善に繋がらないばかりか、連携効果及び個当たり原価低減に結びつかないことが多い。

実務活動の仕方がわからない

  1. 専門書籍・講演などで得た知識やコンサルタントの指摘・指導を基に私的知識を増やしても、現場の作業効率アップやコスト削減には繋がらない。
  2. 事務局の改善指示はわかるが、現場ではたとえ無理・無駄なことであっても「やらされている」感が強いため、非協力的になりやすい。
  3. 結果のみを追求しすぎて、現場とともに作業効率を上げる環境をつくりあげる活動ではない。
TMLCの一言
*改善活動現場は生き物です。現場は場所により微妙に異なり、同一内容の活動では効果が出ない場合がある。よって現場の環境に応じた適切な活動を推進することにより、結果をより多く生み出す。

協力会社との改善を共有したい

  1. 協力工場・調達先・物流会社など、関連先の改善現場と一連の活動を一緒にやりたいのだが、連携指導のやり方ができない。
  2. 他社に活動の協力をお願いしても仕入原価等に効果が出ない。
  3. 仕入先様の発注比率が低く、協力要請に購買上無理を言えないのと、ロット購入を変更できないなどの要因が多い。
TMLCの一言
*活動場所・工程違い・流れの違い・該当製品の数量等の違いを無理やりに協力要請をせず、流れの変更に一緒に取り組み、双方にメリットがある活動をする。

過去に活動したが失敗してうまくいかなかった

  1. コンサルタントの先生の指導を受けて、改善活動を行ったが結果が出なくて自然と活動を縮小し、現在は活動停止状態である。
  2. 改善取り組みメンバーは外部への派遣教育・定期的に教育を受けたメンバーを中心に活動しても上手くいかなかった。
  3. 活動メンバーが移動等で初期の目標がわからなく、方向転換を進めても、理解されず活動停止状態となっている。
  4. 改善活動の方向性を上司の指示での活動以外は聞き入れてもらえず、メンバーも活動停止状況で上層部も結果報告のみで活動チェックも現場確認も実施されない。
TMLCの一言
*改善活動は中途半端な理解では逆効果となりやすい。知識と経験および実務分析の総合指導者が一緒に実務活動とフォロー活動を繰り返して活動を定着させ、次のメンバーに引き継ぐ活動を行う。

過去に活動した実行されなかった事例

【事例1】関西地区大手企業様からのご依頼で「SCM活動で物流原価低減と在庫低減を柱に活動したいので分析と活動の切口を探してほしい」とのご依頼を受けた。

活動
  1. 1年間の輸配送実績(輸送会社・日別・発着地・輸送費・・・)を入手。
  2. 中継基地・荷の動き・納期・輸入品国内輸送ルート・・・などのデータ。
    上記データを基に南北東西間の荷動きを分析し、輸配送の特性と共同輸送を加味して結果を報告。
結果内容
  • 物流費改善 約40%
  • 在庫低減 約50%
  • その他付帯効果を報告し、改善ステップ等の報告書を提出いたしましたが、依頼先より活動は中止。
  • 改善予測金額が多すぎて、経営者側から現行推進部署の怠慢さを追及される。
  • 社内に受け皿部署がなく、SCM部門だけでは取り組みの判断ができない・・・。
TMLCコメント
効果予測が大きいと上層部に報告できずに、社内展開できないとか、改善効果を自らの手柄にしたい人材が改善活動のリーダーでは良い結果にならない。

【事例2】北陸地区で直工場が数カ所ある大手企業様の改善チームのご依頼。
物流から製造ライン、販売商品・調達部材を総合物流で在庫・物流コストを低減し、工場稼働と得意先稼働の違いを吸収できるネットワーク構築の依頼。

活動
  1. 依頼メーカー様は過去に改善活動の指導実績があり、物流については調査済みであり、現状原価調査と改善取組を上層部が同意するかが不安であった。
  2. SCM活動メンバーは生き残りをかけての活動であるとのこと、集約基地候補地を弊社で想定して、運行ダイヤ・調達部材集約・販売物流などの荷量を分析し、最適な構内物流までの連携で、生産変動・販売変動の吸収を前提に総合案を提出した。
結果内容
  • 輸配送改善 約35%以上
  • 在庫効率50%以上の効果
  • その他付帯効果は外部倉庫の削減・物流工程人員の削減等の報告と改善ステップ等の報告書を提出したが、上層部の横やりで改善断念。
  • 現行業者が上層部への圧力をかけて、現状維持での推進を会社側より通達することで、関係者は人事異動などにより活動は停止状態となる。
TMLCコメント
人材育成と持続活動ができない環境を上層部の圧力により現状維持している会社は多いが、前向きの人材を権力で抑える管理職を経営者は気付かないのか。SCM活動を報告だけの活動でしか理解していないのでは?

改善はトップダウンの活動で、階層を外れ、同一立場での活動であり、人材育成の場所でもあります。過去の失敗を本物の改善に変えるため、再チャレンジをしませんか。まずはお気軽にTMLCにご相談ください。

改善活動経験者がご相談をお受けし、原価低減に挑戦を。生産・物流改善活動の悩みは現場・管理双方の実務経験を持つコンサルタントが解決します!

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